超全整理钢结构常见质量问题及防治措施有哪些，超全整理钢结构常见质量问题及防治措施图片

一.钢材质量问题

1 )钢材表面裂纹、熔渣、剥落、棱缺、划痕(重皮)、气泡、压痕、铁皮、铁锈、麻点

裂纹——钢材表面呈纵横方向间断、形状各异的裂纹。

矿渣——钢材内部混入非金属物。

分层——在钢板的截面上沿正钢板的厚度方向分为多层出现。

切棱——沿钢材某一侧面的长度方向较长，或部分缺少金属棱角，切棱表面粗糙。

疤痕——钢材表面呈局部薄皮状重叠。

气泡——钢材表面部分呈沙丘状凸包。

压痕——轧辊表面有局部凹凸，或有非轧件掉轧后出现在钢材表面的印迹，分布有一定的规律性。

铁皮——钢材表面附着有以铁为主的金属氧化物。

锈——钢材轧制后因湿气氧化产生的氧化物。

麻点——钢材表面呈凹凸粗糙度，有的呈局部，有的呈持续周期性分布。

【规范规定】

《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205 — 2001条文规定：

1、钢结构截面或剪切面不得有裂纹、碎屑、分层、1mm以上的缺口。

2、钢结构端头或端头不得有分层、夹渣等缺陷。

3、钢材表面有锈蚀、麻木、划痕等缺陷时，其深度不得超过该钢材厚度负允许偏差值的1/2。

4、钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923规定的C级及C级以上。

5、矫正后的钢材表面，不得有明显的凹面或损伤。 伤口深度不得超过0.5mm。 另外，不得超过该钢材厚度负允许偏差的1/2。

《普通碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板》 GB3274—2007条文规定：

钢材表面不得有气泡、划痕、裂纹、折叠、夹杂、压入的铁皮；

【原因分析】1、裂纹的主要原因是钢材轧制冷却过程中产生的应力造成的。

2、熔渣主要是铸锭胚上有非金属夹杂物附着，轧制时未脱落。 也有可能在冶炼、烧成过程中带入夹杂物，在轧制后露出来。

3、分层有两种情况。 一种是非金属夹杂物存在于钢材内部，又称夹灰； 另一种是厚度方向的拉力不足，使用时产生的分层。

4、疤痕中多为非金属夹杂物或氧化皮，不规则分布在轧件上，且局部与基本金属相连。 划痕是在铸造铸锭期间发生的，也有可能在轧制中因材料表面的位移或滑动而发生。

5、重皮是指不规则鳞片状细小表面缺陷，沿轧制方向延伸，其程度取决于变形量的大小。 重皮是钢锭表面冷飞溅和划痕未清理干净，或深长比不充分，坯料表面不均匀轧制而成。

6、起泡一般出现在轧制时，是冶炼、铸造过程中脱氧不良所致。

7、压痕是轧辊或其他轧辊粘有异物造成的。

8、轧氧化皮造成钢板表面凹坑的原因是在热轧和加工过程中没有完全去除氧化皮。

9、钢材轧制后，在材料的纵向横截面表面断续出现与轧制方向一致的细小发状花纹。

10、钢材轧后不适宜堆放存放，长期受潮，露天堆放，经风吹雨打，或在空气中腐蚀性强的环境条件下发生氧化反应，引起麻点或片状磅腐蚀。

11、划痕和凹槽是轧件与设备之间摩擦运动造成的机械损伤。 该损伤相对于轧制方向大致平行或垂直。

12、在制作、安装和矫直过程中产生的钢材表面划痕，有一定的规律性，有明显的划痕，冷加工后产生的划痕呈发白的金属光泽。

【预防措施】

1、严格按照设计图纸要求采购钢材。 对于部分比较特殊的钢材，需要了解其性能和特点。 对于要求厚度方向性能的钢板，不仅在宽度方向和长度方向上要求一定的力学性能，而且在厚度方向上要求良好的抗层状撕裂性。

2、关闭原材料入库前检查。

3、质量缺陷超标的材料，应当拒绝使用。

4、控制范围内的缺陷均可采用打磨等措施进行修补。

5、必须重视材料的保管工作。 堆放钢材要注意防潮，不被雨冻，有条件的应堆放在室内(或棚内)，长期外露不用的钢材应进行表面防腐处理。

6、应重视钢材复检，特别设计板厚40mm且有z向要求的厚钢板。

7、钢材上述缺陷在气割、剪切和焊接后会明显暴露，一般用放大镜观察检查即可，如有特殊要求的气割和剪切断面，应按要求进行外观检查，必要时采用渗透、磁粉或超声波探伤检查。

8、钢材表面磅蚀等级按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除镑等级》 GB8923，优先选用a、b级，使用C级必须彻底除锈。

9、在制作、安装过程中加强机械工具的正确使用，对出现的划痕和吊痕采用补焊后，可边打磨边修整。

二.钢零件及零件加工质量问题

1、切割表面质量超标

【规范规定】《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205 — 2001条文规定气割允许偏差：

1、断面平面度为0.05t，且不超过2.0mm(t为断面厚度)。

2、切入深度0.3mm。

3、局部切口深度1.0mm。

4、第8.4.2条焊接坡口允许偏差()1)坡口角度(5)； )钝边)1. 0mm。

【原因分析】

1、断口风线不协调，不垂直于被切件面或工作台不水平。

2、断口选择不当，气割火焰未调好，切割氧气压力不当，断口高度过高，断口角度位置不当。

3、气割速度不当，气割设备运行轨道不平整。

【预防措施】1、严格遵守气体切割工艺规程规定的要求，选择合适的气体配比和压力、切割速度、预热火焰能量率、断口高度、断口和工件倾角等工艺参数，认真切割。

2、应根据工件厚度选择合适的气割口。 气割口应在切割前将空气管线修整平整，长度超过被切割材料的厚度。

3、工作台应保持水平。 在被切断物下方确保空间距离。 不能将被切断物直接抵在被切断物下方。

4、可采用打磨、小线能量焊补后打磨的方法，纠正不合格的断片。

2、钢零件切割尺寸非常差

【规范规定】《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205 — 2001条文规定：

1、气割的零件宽度、长度允许偏差为3. 0mm。

2、机械剪切的零件宽度、长度允许偏差为3. 0mm，型钢端部垂直度为0mm。

3、气割或机械切割的零件，需要刃口加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

【原因分析】

1、两个零件共用一条切断线时，没有确保切断余量。 对于需要机械加工的零件，没有确保加工余量，或者余量不足。

2、焊接件、火焰弯曲件或需要修正变形的构件，未保证有足够的收缩裕度。

3、放样、下料过程中对技术不熟悉，错误提供模板，材料误读尺寸线。

4、技术要求错误，技术交底或文件不清。

5、钢卷尺未经计量检定，长度读数误差较大或计量调整方法错误，长距离测量未使用弹簧秤。

【预防措施】

1、放样、材料和气割、剪切时需考虑焊接收缩量、气割余量、边缘加工余量以及构件焊后变形矫正、加热弯曲及其他技术余量。

2、开工前应提交技术技术内容，明确加工要求。

3、编制工艺文件应考虑零件关系、加工要求、板厚处理等各种因素。

4、认真工作要加强工艺文件审核，加强编制过程中的自检和互检。

5、卷尺应计量合格，正确进行量值修整，长距离测量采用弹簧秤测量。

3、制孔粗糙

【规范规定】

1、C级螺栓孔(普通螺栓孔和高强度螺栓孔)、加工后的孔壁面粗糙度Ra控制在25m以下。 其孔径偏差必须在0.0~1.0mm之间； 圆度应在2.0mm以下； 垂直度在0.03t时设定为2.0mm以下。

2、打孔后，请清除孔边的毛刺。

3、螺栓孔间距小于500mm的两孔间距允许偏差为1mm。

【原因分析】

1、孔壁粗糙，孔径不正，孔呈椭圆。 主要原因是磨钻头的切削刃不够，刀尖角、后角、横刃的倾斜角未按规定磨削。 标准麻花钻在薄板上打孔时，孔不圆，毛刺多，是因为麻花钻切削部分未能按要求磨削。

2、钢板叠钻厚度过大，叠钻时钢板未夹紧。

3、钻头平台水平度不正确或工件未放平，造成孔中心倾斜。

4、磁座钻头电磁吸盘吸力不足，制孔精度超差。

5、打孔后，未能清除干净孔边毛刺。

【预防措施】

1、做好生产前准备，做好熟悉磨钻技术和验收标准的自检，发现差距及时纠正。

2、正确磨钻，满足规定要求。

3、切削时应注入足够的冷却液。

4、错孔时，主要采用侧方钻头钻孔，可采用强磁力片钻操作，或用模具钢钻孔，或手持钻头钻4mm小孔后再用磁力片钻钻孔。

5、条件允许时，尽量在数控平面钻机或数控三轴多轴钻床上钻孔。

6、毛刺可以用砂轮打磨。

7、在设计允许的情况下，用手挤孔，纠正粗糙度、孔径、椭圆度、孔间距、孔中心线垂直度不符合要求等缺陷； 设计不同意扩孔修正的孔时，应按焊接工艺要求采用焊接方法填孔、打磨平整、重新划线、重新打孔或嵌套打孔。 严禁用塞子进行表面焊接。

三.钢结构装配工程质量问题

1 .组装位置偏移

【规范规定】

1、钢板对错口的允许偏差为t/10，且不得超过3mm。

2、型钢错接处允许偏差为1 mm； 其他地方是2毫米。

3、钢管错口边允许偏差为t/10，且不得超过3mm。

【原因分析】

是组装工作不完备造成的。

【预防措施】

1、施工前做好技术交底。

2、精心切割，精心组装。

3、行为尺寸达不到要求，必须拆除重新组装。

2、针脚位置不当

【规范规定】1、焊接h型钢翼缘板拼缝与腹板拼缝间距不得小于200mm。 翼缘板只允许长度拼接，拼接长度不得小于板宽的两倍。 腹板的接头宽度不得小于300mm，长度不得小于600mm。

2、根据吊车梁构件拼接设计要求，除满足焊接工字钢拼接要求外，吊车梁上下翼缘板和腹板不得在跨度的1/3范围内接头。 三者的对接焊缝不能设置在同一截面上。 相互错开200mm以上，加劲板都应该错开200mm以上。

【原因分析】1、拼接位置一般详图未规定，但加工常识是翼缘板、腹板各自的拼接位置应符合规范规定。

2、无材料对接排版图，随意拼接对接位置不符合规范规定。

3、虽然有对接排版图，但拼接装配过程中方向定位错误，造成对接位置不符合规范规定。

【预防措施】

1、焊接工字钢等构件材料排版，拼接位置不符合规范要求。

2、拼接位置不符合规范规定的，拆除、修改后重新组装，焊接完毕，不能拆除的，经设计批准方可同意验收。

3、构件矫直后钢材表面损伤

【规范规定】

矫正后的钢材表面，不得有明显的凹面和损伤，划痕深度不得超过0.5mm，且不得超过该钢材厚度负允许偏差的1/2。

【原因分析】

1、构件过重、板材厚度过厚，矫直时一次压力过大，对钢材表面造成损伤。

2、经矫正的构件重量或厚度超过矫正设备范围。

【预防措施】

1、对过重或过厚的构件进行矫正，应采用多次矫正法。 通常，在几次往返中要求为正。 (一次矫正量1~2mm ) ) ) ) ) ) ) ) )。

2、矫正机矫正范围内的构件规格、矫正设备范围外的构件应采用火焰法矫正。

4、吊车梁端部高度尺寸超标

【规范规定】

1、吊车梁端部高度2000mm时，允许偏差为2.0mm。

2、端部高度为2000mm时，允许偏差为3mm。

【原因分析】

1、不重视装配零件的检验工作，初装零件尺寸管理措施不严。

2、焊接变形收缩引起的尺寸偏差超标。

3、计量器具不合格或未能正确使用。

【预防措施】

1、增强员工质量意识，加强前期工序检查，不合格不进入下道工序。

2、吊车梁腹板下料切割需考虑焊接收缩因素，吊车梁腹板下料切割后应保证其为正公差，不得出现负公差。

3、计量器具必须经检定合格，正确使用计量器具。

4、对超标不能返工修改的构件，应与设计等有关方面协商处理。

5、火焰矫正温度不当及违规

【规范规定】

碳素结构钢和低合金结构钢加热矫直时的加热温度不得超过900。 低合金结构钢在加热矫直后必须自然冷却。

【原因分析】

1、操作人员不掌握加热火候的方法和加热温度的目测判断。

2、操作人员不执行加热矫正的工艺操作要求。

【预防措施】

1、正确执行热矫直的温度控制要求：碳素结构钢及低合金结构钢加热矫直时加热温度不得超过900~1000。

2、严格执行冷却要求：低合金钢严禁水冷，加热矫直后应自然冷却。

3、加强对操作人员加热火候和温度控制的培训，必要时购买使用测温仪器。

四.焊接常见质量问题及预防措施

1、焊接材料选择不当

【规范规定】

焊接不同种类钢材时，焊接材料的匹配应符合设计要求。

要求Q345钢焊接时，焊丝可采用H08MnA焊丝，其性能符合GB/T14957的规定。

【原因分析】

1、未认真审查图纸要求。

2、焊接操作人员误以为焊接Q345B可以使用H08A焊丝。

【预防措施】

认真审查图纸，了解设计对焊接材料品种的要求。

2、弧板增加不规范

【规范规定】

t形接头、十字接头、方形接头和对接接头的主焊接两端必须配置引弧板和引出板，其材质必须与被焊接母材相同，坡口形式必须与被焊接相同，禁止使用其他材质的材料作为引弧板和引出板

【原因分析】

施工人员不理解设置消防弧板的重要性，施工随意性强。

【预防措施】

由于焊缝的灭弧容易产生未熔合、焊剂、气孔、裂纹等缺陷，多层焊接时焊缝两端的缺陷堆积，问题更加突出。 如果要求构件所有截面的焊接强度达到母材强度基准值的下限，则必须将引弧及电弧闭合处引出到焊接两端以外。

3、焊接裂纹

【规范规定】

《钢结构焊接规范》 GB50661-2011条文规定：

8.2.1条焊缝不得有裂纹缺陷。

【原因分析】

1、厚工件焊前预热不充分，道间温度控制不严，是造成焊缝开裂的原因之一。

2、焊丝焊剂对母材不当，焊缝会出现裂纹。

3、焊接过程中错误焊接工艺参数导致焊接裂纹。

4、不重视焊缝的形状系数，为了加快进度而任意减少焊道数，也会导致裂纹。

【预防措施】

1、表面裂纹较浅时，对着砂轮用棱角刮削，顺利过渡到周边焊缝，磨至能顺利过渡到母材； 裂纹较深时，应采用与焊缝内部缺陷相同的方法进行焊补。

2、较厚工件应焊前预热，达到规范要求温度。 厚工件在焊接过程中，必须严格控制货车间的温度。

3、重视焊接环境。 相对湿度超过90%时，请暂停焊接。

4、严格审查钢材和焊接材料的质量证明文件。

5、焊接材料的选择与所焊钢材一致。

6、焊接材料必须按规定烘烤、保温。

7、拒绝使用镀铜层剥落的焊丝。

8、无损检测出的裂纹，应按焊补工艺要求进行补焊。 此外，在检测到一处龟裂缺陷时，进行加倍检查，在检测到多处龟裂缺陷时，或者在加倍检查中又发现莱文缺陷时，对该批次的剩馀焊缝进行全数检查。

4、气孔

【规范规定】

《钢结构焊接规范》 GB50661-2011条文规定：

第8.2.1条一、二级焊接不允许存在气孔缺陷； 三段焊缝每50mm长焊缝内直径&lt； 允许存在两个0.4t且3mm的气孔； 孔间距不得小于孔径的6倍。

【原因分析】

1、坡口及其周边一定范围内有油迹、锈蚀、水渍、污物，是造成焊缝气孔的原因之一。

2、焊丝镀铜层部分脱落，该部分产生磅力，使焊缝产生气孔。

3、厚工件焊接后，如不及时进行后加热、后加热温度不够、保温时间不够等，焊接中可能会残留气孔。

4、与表面气孔和焊接材料烘烤温度不足、升温速度过快、保温时间不足直接相关。

【预防措施】

1、数量少、直径小的表面气孔，可以对着砂轮用棱角磨掉，该部位能顺利过渡到整个焊缝，顺利过渡到母材。

2、较厚工件应焊前预热，达到规范要求温度。 较厚的工件必须严格控制卡车之间的温度。

3、焊接材料按规定进行烘烤和保温，出线后，在大气中不得超过4h。

4、重视焊接的环境，相对湿度超过90%时，应暂停焊接； 手工电弧焊风速超过8m/s，气体保护电弧焊在风速超过2m/s时施焊，应当采取避风措施； 环境温度低于0时，将工件加热至20，本来需要预热的工件额外预热20，加热范围长宽各为2倍以上工件厚度，且各不小于100mm。

5、注意落实焊接工艺参数，提高焊工技能，气体保护焊枪管内必须经常有压缩空气吹过，排除污物。

5、飞溅物

【规范规定】《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205 — 2001条文规定：第5. 2. 11条焊接感观应达到焊渣和飞溅物基本清除干净。

【原因分析】

1、飞溅物过多是由于焊接电流过大、电压过高、保护气体流量不足造成的。

2、电源极性相反或偏磁。

3、焊接处不干净，有油污、水分、蚀磅、涂料等污物。

【预防措施】

飞溅物可以用刮刀切削，也可以用刮刀去除。

6、咬边

【规范规定】

《钢结构焊接规范》 GB50661-2011条文规定：

8.2.1条一级焊接中不存在的咬边等缺陷。

二次焊缝的咬边允许偏差为深度0.05t且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧的咬边总长10%。

三段焊的边允许偏差为深度0.1t且1mm，长度不受限制。

【原因分析】

1、焊接电流过大。 2、焊条或焊丝偏离焊接中心，角焊缝时与焊条水平夹角过大。 3、焊接速度过慢、弧长过长、焊丝或焊条直径过粗也是咬边的主要原因。

【预防措施】1、根据工件厚度正确使用焊接工艺参数。 2、焊条角度要准确，注意焊接中心线，焊接过程中不得有凹坑。 3、出现咬边，用浅角向砂轮磨平。 直到该部位能与原焊缝顺利过渡，顺利过渡到母材； 深边应按照未焊补技术要求进行焊补。

7、焊料未满

【规范规定】

根据《钢结构焊接规范》 GB50661-2011条文，第8.2.1条存在一级焊接中不存在的未焊接等缺陷。 二次焊接未焊接允许偏差0.2mm 0.02t且1mm，每100mm长度焊接内未焊接累计长度25mm。 三段焊未焊的允许偏差为0.2mm 0.04t且2mm，每100mm长度焊内未焊累计长度25mm。

【原因分析】焊道填不上，是由于瓶盖焊道焊接速度过快、焊条、焊丝直径过细、焊接电流过小、手工操作时手势不稳定、突然加快焊接速度等原因造成的。

【预防措施】1、根据钢材种类和厚度确定有无预热，需要预热时应按规定预热，控制道间温度。 2、选择较小的焊接热输入。 即以细焊条或焊丝、小焊接电流、短电弧、低电弧电压、快焊接速度进行焊接。 3、清除焊接处未焊接处及其附近周边30mm范围内的油、锈、水、污物。 4、打磨补焊，使其能与原焊缝顺利过渡，顺利过渡到母材。

五.钢结构连接件连接工程质量通病

【规范规定】1、高强螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露2~3根，其中允许外露1根或4根10%的螺栓丝扣。

2、永久性普通螺栓连接牢固、可靠，外侧露丝扣不得少于2扣。

【原因分析】1、螺栓施工时选择长度不当或顺手混用。 2、接触面有灰尘、毛刺、毛刺等，螺栓连接后有间隙。 3、节点连接板不平整。

【预防措施】1、严禁正确选择螺栓规格长度混用，选择高强度螺栓连接的副用长度公式。 2、节点连接板安装前检查清除垃圾、毛刺、飞溅物等，确保施工做到接触面密实。 3、节点连接板必须平整。 各种原因引起的弯曲变形应及时矫正平整后安装。 4、拧紧高强度螺栓副后，更换未露出螺栓丝扣的螺栓。

2、拧紧扭转剪切型高强螺栓连接副后梅花头未脱开

【规范规定】

1、扭剪型高强螺栓连接副终螺纹后，除结构上不能用专用扳手终螺纹梅花头外，未用终螺纹拧梅花头的螺栓，不得超过其节点数的5%。 球杆头未脱开的扭转剪切型高强度螺栓连接副，采用扭矩法或转角法进行正式拧紧，做好标记，必要时进行正式拧紧扭矩检查。

2、高强螺栓连接处施工完毕后，按构件防锈要求涂刷防锈漆，螺栓及连接处周边用油漆封闭。

【原因分析】

1、不使用钢结构专用扭矩扳手施工。

2、由于设计原因，空间太小，不能用专用扭矩扳手拧紧高强度螺栓。

3、电动扳手使用不当，造成尾部梅花头滑牙，不能拧梅花头。

4、接合处接缝未被涂料堵塞时，尤其是露天使用或接触腐蚀性气体导致接合处接缝未及时堵塞时，湿气或腐蚀性气体会从接缝进入，使接触面生锈、腐蚀，影响使用寿命。

【预防措施】

1、高强螺栓的拧入过程请勿用普通扳手施工。

2、编制详细设计时，考虑螺栓拧入空间，有问题及时与设计沟通。

3 )用专用扳手无法正式拧紧的螺栓和梅花头未脱开的扭剪型高强螺栓连接副，用扭矩法或转角法正式拧紧标记，必要时进行正式拧紧扭矩检查。

4、强度螺栓拧紧检查合格后，按零件防锈要求及时对节点进行除锈，涂刷防锈漆。

3、高强度螺栓连接摩擦面外观不合格

【规范规定】高强螺栓连接摩擦面应保持干燥、清洁，无毛刺、毛刺、焊接飞溅物、焊接划痕、铁皮、污物等。 设计要求以外的摩擦面不得涂装。

【原因分析】

1、高强螺栓连接摩擦面的外观质量直接影响摩擦面连接接触的防滑系数，进而影响连接节点的强度。

2、摩擦面有毛刺、毛刺、焊接伤痕等时，安装后摩擦面的接触面会产生间隙，防滑系数降低。

3、摩擦面油漆不符合设计要求，直接导致摩擦面防滑系数降低。

【预防措施】

1、高强度螺栓连接前要做好摩擦面清洁，不得有毛刺、毛刺、焊接划痕、焊接飞溅等。 用钢丝刷去除受力后垂直方向上浮的锈迹。

2、请清除不小心涂在摩擦面上或飞溅的油漆。

3、摩擦面应保持干燥、清洁，施工时不得结露、结霜、积雪。 不能在雨天安装。

4、螺栓孔偏移，违反设计要求采用扩孔

【规范规定】

高强度螺栓应自由送入螺栓孔，送入方向易操作，力求一致。 高强度螺栓孔严禁切削扩孔，扩孔数量经设计同意，扩孔后孔径不得超过螺栓直径的1.2倍。

【原因分析】

1、高强度螺栓应自由穿人螺栓孔，防止螺栓丝扣损伤导致扭矩系数变化。

2、切割扩孔，表面不规则，即减弱有效截面，减少传压面积，扩孔处钢材有缺陷，不得切割扩孔。

3、扩孔直径的限制也要考虑节点有效截面和摩擦力传递面积的可靠性。

【预防措施】

1、佩戴高强度螺栓时，请勿用锤子等强行佩戴人员。

2、严禁采用切割方式进行扩孔作业。

3、扩孔数量经设计同意。 扩孔后的孔径不得超过螺栓直径的1.2倍。

4、用绞刀等机械方法扩孔，防止扩孔时铁屑落入层间。 扩大孔后，请分解清扫连接板，然后重新安装。

5、孔间距过大时，应补孔打磨，重新开孔或更换连接板。

六.钢结构安装工程质量通病

1、安装构件几何尺寸非常差

【规范规定】钢构件必须符合设计要求和规范的规定。 运输、装卸、吊装等引起的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

【原因分析】1、钢构件进场时主要尺寸不进行复测，制作的尺寸偏差流入安装，没有预处理措施，安装困难。

2、拆装钢构件过程随意，造成钢构件损伤。 运输和现场装载支撑点不当，绑扎方法不当，钢构件变形。

3、由于不处理变形构件，安装几何尺寸极差。

【预防措施】

1、构件进场安装前应重新测量钢构件的主要安装尺寸，保证安装工作顺利进行。

2、钢构件运输应选用合适的车辆，超长过大的构件应注意支点的设置和绑扎方法，防止构件永久变形和涂层损伤。

3、现场构件安装的承载必须有足够的支撑面，承载水平应由构件重量决定，每层构件的支点应在同一垂直线上。

4、几何尺寸高差和变形构件应矫正，经检查合格后方可安装。

2、构件表面损伤与污染

【规范规定】1、钢结构表面应光洁，结构主要表面不得有划痕、泥沙等污物。

2、运输、装卸、吊装等引起的钢构件变形和涂层脱落，应进行矫正和修补。

【原因分析】

1、钢构件表面出现各种机械损伤和涂层损伤，安装时如不修补，将影响构件的质量和使用。

2、钢构件表面的灰尘、泥沙、油污等必须清除，安装后会影响美观，有长期污垢，侵蚀结构涂层。

3、钢构件表面出现机械损伤和涂层损伤，表面有灰尘、油污、泥沙等时，应在地面及时清除和修补，避免安装后消除维修的麻烦和隐患。

【预防措施】

1、构件在运输和装卸过程中应采取相应的机械损伤和涂层损伤防范措施，减少不必要的维修工作。

2、钢架放置处应尽量清理干净，安装前应及时清除泥沙、油污等污物。

3、构件表面出现的机械损伤和涂层损伤，安装前应按工艺要求及时修补，经检验合格后方可安装。

3、吊车梁安装两端支座中心位移超差

【规范规定】

1、吊车梁安装在钢柱上时，钢柱相对牛腿中心偏移5mm。

2 )相邻两吊车梁接合处的上承式顶面高度，允许偏差为1mm。

3、工厂加工时，小物件时，连接板的尺寸以下底面为准，组装时也要保证底面至上表面的尺寸。

【原因分析】

1、吊车梁长、高制作尺寸参差不齐。

2、相邻的柱间距离存在安装偏差。

3、调整吊车梁与牛腿支撑面垫板厚度，或垫板未焊固移动，引起梁标高偏差。

【预防措施】

1、检查吊车梁的长度、高度，并据此调整吊车梁。

2、检查吊车梁端部支座与牛腿中心是否对准，如有超差，通过增减梁端夹板进行调整。

3、吊车梁调节板调整完毕后应及时焊牢，板间不得有间隙。

4、平台扶手外观质量缺陷

【规范规定】

钢结构平台、钢结构楼梯、栏杆外观的合格质量标准是连接牢固，无明显外观缺陷。

【原因分析】

1、对扶手等次要构件质量意识不足，工作中不认真对待。

2、扶手边角不光滑，有焊接划痕等缺陷会直接损伤人的皮肤。

【预防措施】

1、平台栏杆转角应尽量采用标准弯头过渡，认真对待转角的装配、安装质量。

2、扶手边角打磨光滑，焊缝不存在明显外观缺陷。

5、屋面系统安装中常见的质量问题

【原因分析】屋面系统结构安装均为高空作业，工作条件差，多为立焊、背焊。 另外，操作人员大多年轻，操作技能不高，质量意识不强。 另外，由于从地面到高处作业区域没有正式的楼梯，所以上工作面很困难，是质量管理的弱点。 因此，屋面系统的安装是施工质量通病、质量问题的高发区。

【预防措施】

为了控制屋面系统结构的安装质量，必须坚持以下三点。 一是尽可能督促施工安全设施的配备，包括施工作业层所需的舷梯、平台、安全栅、安全绳、吊篮等，创造良好的操作条件和检测条件，这是保证施工质量的前提。 二是施工班组认真进行自检，避免自检不合格进行下道工序。 三、质量经理要勤奋敬业，善于深入高空作业现场，发现问题，及早发现问题，及时纠正，责令改正。

6、柱间支撑安装中常见的质量问题

【原因分析】

1、柱间支撑进场未复测其尺寸。

2、节点板存在角度制作偏差和节点板变形，安装过程未经调整，会引起弯柱间的支撑弯曲变形。

3、施工人员素质低，对工作不认真负责。

【预防措施】

1、构件进场后进行尺寸复核，变形极差时及时处理，合格后安装。

2、提高施工人员的质量意识和操作技能，加大检查力度。

七.钢结构涂装工程质量通病

1、除锈质量不符合要求：构件涂膜返锈

【规范规定】

1、涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 处理后的钢材表面应无焊渣、焊接划痕、灰尘、油污、水和毛刺等。 如设计无要求，钢材表面除锈等级应符合下表规定。

2、不得在构件表面涂、涂、掉。 不能出现涂装剥落或生锈的情况。 涂层应均匀，无明显皱纹、下垂、针孔和气泡等。

【原因分析】

1、除锈不完善，不符合设计和涂料产品标准的除锈等级要求。

2、涂装前：构件表面存在氧化皮，俗称“苍蝇腿”细小氧化皮。

3、涂层厚度未达到设计规范要求。

4、除锈后，没有立即涂装。 钢材表面因潮湿而恢复黄色。

【预防措施】

1、涂装前应严格按涂料产品除锈标准要求、设计要求和国家现行标准的规定进行除锈。

2、对残留的氧化皮应返工，重新进行表面处理。

3、除锈检验合格的钢材，表面返锈前必须涂第一次防锈底漆。 如果涂装前生锈了，需要重新去除锈迹。

4、涂料、涂层次数、涂层厚度均应符合设计要求。

2、涂层厚度达不到设计要求

【规范规定】

涂料、涂装次数、涂层厚度均应符合设计要求。 设计不要求涂层厚度时，涂层干燥涂膜总厚度，室外为150um，室内为125um，其允许偏差为-25um。 每遍干燥涂膜厚度的允许偏差为-5um。

【原因分析】

1、不理解该构件的涂装设计要求。

2、操作技能不佳，涂装位置不佳，导致涂装厚度不均匀。

3、涂层厚度检测方法不正确，或干涂膜厚计未校正的计量值错误。

【预防措施】

1、准确掌握被涂构件的设计要求。

2、待涂装构件的涂装面尽量平放、保持水平。

3、准确掌握涂装操作技能，对易出现涂装厚度不足的边缘部位进行涂装处理。

4、涂装厚度检测应在漆膜实际工作后进行，检测方法按规范规定检测。

5、对超过干膜厚度允许偏差的涂层，应重涂纠正。

3、涂膜烧后，基层不干净时，及时重新涂刷

【预防措施】

1、涂膜烧好后立即重新油漆。

2、重新涂前用刮刀，用钢丝刷将晒黑的涂膜清除干净，露出金属光泽。

3、修补涂装时，应按设计要求的涂装次数进行。

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